五是（shì）关键（jiàn）控制点的确定不正确，表现（xiàn）为有的生产加工环节应该为关键控制点却（què）没有识（shí）别，或关键（jiàn）控制点识别得太多，重点不突出（chū）。

　　六是关（guān）键限值确定不（bú）合理，主（zhǔ）要表现（xiàn）为将（jiāng）关键限值和操作限值（zhí）混为一谈，比如对金（jīn）属危害控制的金属探测工（gōng）序这一关键（jiàn）控制点的关键限值，将金属探测器（qì）的（de）使用（yòng）说明书作为关键限值的（de）确定依据；将关键控制点———杀菌环节的关键（jiàn）限值确（què）定（dìng）为100~110℃，10~15分钟；对（duì）关键限值偏离熟（shú）视（shì）无睹，监控人员（yuán）认为稍微偏离一（yī）点没有问题等。

　　七是监控程序不合理（lǐ），具体（tǐ）表（biǎo）现为（wéi）监控方法不（bú）正确（què）、监控频率不合理、监控对象错误等（děng），比如，对于采用（yòng）蒸汽加热而没有（yǒu）自动控温手（shǒu）段的加热设备来讲，采用按一（yī）定的时间间隔（gé）监控的频率是不合适的（de）。

　　八是纠正措施规定不（bú）到位，具体表现在对（duì）关键限（xiàn）值可能的偏离识别不到位和制定的纠正措施不符（fú）合要求，缺乏必要的控制内容。

　　九是没有（yǒu）对体系进行确认，或不能获得有效（xiào）的确认证据。

　　十是验证（zhèng）程序（xù）不（bú）能根据实际体现记录复核、设备（bèi）校准、产（chǎn）品检验等内容。实际操作中，还存（cún）在不按照验证程序（xù）的规定时间或（huò）频率对记录进行（háng）复核、设备（bèi）校准、产（chǎn）品（pǐn）检验等（děng）情况。

　计划建立和实（shí）施中常（cháng）见问题：

　　一是可（kě）追溯系统没有（yǒu）建（jiàn）立或产品的可（kě）追溯性（xìng）不能（néng）实现。

　　二是（shì）没有对产品召（zhào）回（huí）程序进行详细（xì）策（cè）划，建立的召回程（chéng）序过于简（jiǎn）单，可操作性差（chà），也没有进行模拟（nǐ）演练以对程序（xù）合理性（xìng）和可操（cāo）作性（xìng）进行验证。

　　三是应急准备和（hé）响应程序中对应急（jí）情况的（de）识别不到（dào）位，防止应急情况发生和发生时应急措施的（de）制定不到位，没（méi）有将（jiāng）文件要求的内容对员工（gōng）进行培训，也（yě）没有（yǒu）在可行时进行演练。

　　四是设备管理等（děng）文件（jiàn）没有考虑食品安全 方面应注意（yì）的事项，如为防止食品污染（rǎn），对设备维修后油污（wū）清理工作的要求没有体现等。

　　五是（shì）文件和（hé）记录的控制不符合要求（qiú），表现为文件未经批准就使用、作（zuò）废文（wén）件与现（xiàn）行文件（jiàn）并（bìng）存、找不到文件（jiàn）及记录、记（jì）录不按照（zhào）规定分类存档、不按照（zhào）规定期限（xiàn）保（bǎo）存、没（méi）有规定记录保存期限等。

　　六是计（jì）量器具的管理不（bú）符（fú）合要求，表（biǎo）现为不按照要求定期（qī）检定/校（xiào）准、校准方法没有科学依据、不标明计量器具的校准状态等（děng）。

　　七是卫生标准操作程（chéng）序（SSOP）和（hé）良好操作规范（GMP）等执行中（zhōng）存在（zài）不（bú）符合的情况，如饮用水管（guǎn）落地（dì）、不能按（àn）照要求对水（shuǐ）质进行日常检测、车间（jiān）温度以及冷库温度不（bú）符（fú）合要求等。

　　上述情况的（de）存在，阻碍了食品（pǐn）企业食品（pǐn）安全管理体（tǐ）系的正常运行，妨碍（ài）了（le）食品（pǐn）安全管（guǎn）理水（shuǐ）平的提高（gāo），增加了不安全食（shí）品出现的可能性。