五是（shì）关键（jiàn）控（kòng）制点（diǎn）的（de）确定（dìng）不正确，表（biǎo）现为有的生产加（jiā）工环节应该（gāi）为关键控制点（diǎn）却没有识别，或关（guān）键控制点识（shí）别得太（tài）多（duō），重点（diǎn）不（bú）突出。

　　六是关键（jiàn）限值（zhí）确（què）定（dìng）不（bú）合理，主要表现（xiàn）为将关键限值（zhí）和操作限值混为一谈，比如对金属危害（hài）控制的金属探测工序这一关键（jiàn）控制点（diǎn）的关键（jiàn）限值，将金属探测器（qì）的（de）使用说明书作为关键限（xiàn）值的确定依据；将关键控制点———杀菌（jun1）环节的关键（jiàn）限（xiàn）值确定为100~110℃，10~15分钟；对关键限值偏离熟视无睹，监控人员认为稍（shāo）微偏离（lí）一点没有（yǒu）问题等。

　　七是监控（kòng）程（chéng）序不合理，具体表现为监控方（fāng）法不正确、监控频率不合（hé）理（lǐ）、监控（kòng）对（duì）象错误等，比如，对于采用蒸汽（qì）加（jiā）热而没有自动控温手段的（de）加（jiā）热设备来讲，采用按一定的时间间隔监控的频率（lǜ）是不合适的。

　　八是纠正措施规定不（bú）到（dào）位，具体表现（xiàn）在对关键限值（zhí）可能的偏离识别（bié）不到位和制（zhì）定的纠正措施不（bú）符合要求，缺乏必要的控制内容。

　　九是没有对体系进（jìn）行确认，或不能（néng）获得有（yǒu）效的确认证据。

　　十是验证程序不（bú）能根据实（shí）际体（tǐ）现记录复（fù）核、设备校（xiào）准、产（chǎn）品检（jiǎn）验等内容。实际操作中，还（hái）存在不按（àn）照验证程序的（de）规定时间或频率对记录（lù）进行（háng）复核（hé）、设备校准、产品检验等（děng）情况。

　计划（huá）建立和实施中常见问题：

　　一是（shì）可追溯系统（tǒng）没有建立或产品的可追溯性不（bú）能实现（xiàn）。

　　二（èr）是（shì）没有（yǒu）对产品（pǐn）召（zhào）回程序（xù）进行详（xiáng）细策划（huá），建立的召回程序（xù）过于简单，可操作性差（chà），也没有进行模拟演练以（yǐ）对程序（xù）合理性（xìng）和可（kě）操作（zuò）性进行验证。

　　三是应急准备和响应（yīng）程序中对应急情况的（de）识别（bié）不（bú）到位，防止应急情况发生和发生时（shí）应急措（cuò）施的制定不到位，没（méi）有（yǒu）将文件要求的内容对员工进行培训，也（yě）没有在可行时（shí）进行演练。

　　四是设备管理（lǐ）等文件没有（yǒu）考（kǎo）虑食品安全 方面应（yīng）注意的事项，如为防止（zhǐ）食品污染，对设备维修后油污清理工作的要（yào）求没有体现等。

　　五是（shì）文件和记录的控制（zhì）不符（fú）合要求（qiú），表现为文件未经批（pī）准就使用、作废文件与现行文件并存、找不（bú）到文件及记录、记录不（bú）按照规定（dìng）分类存档（dàng）、不按（àn）照规定（dìng）期限保存、没有（yǒu）规定记录保存期限等。

　　六是计量器具的管理不符合要求，表现为（wéi）不按照要求定期（qī）检定/校准、校准方法没（méi）有科学依据、不标明计量器具的校准状（zhuàng）态等。

　　七（qī）是卫（wèi）生标准操（cāo）作程序（xù）（SSOP）和良好操作规范（GMP）等执行中（zhōng）存在不符合的情（qíng）况，如饮用水管落地、不能（néng）按照（zhào）要求对水质进行（háng）日常检测、车间温（wēn）度以及冷库温度不（bú）符合要求等。

　　上述情况的存在，阻碍了食品企业食（shí）品安全（quán）管理体系的正常运行，妨（fáng）碍（ài）了食品安（ān）全管理（lǐ）水平的提高，增加了不安全食（shí）品出现的（de）可能（néng）性。