五是（shì）关键控制（zhì）点的确定不正（zhèng）确（què），表现为有的生产加工环节应该为关键（jiàn）控制点却（què）没有识别，或（huò）关键控制点识别得太多，重点不突出。

　　六是关（guān）键限值确（què）定（dìng）不合理，主要表现（xiàn）为将关键限值（zhí）和操作限值混为一谈，比（bǐ）如对（duì）金属（shǔ）危害控制的金（jīn）属探测（cè）工序这一关键（jiàn）控制点（diǎn）的关（guān）键限值（zhí），将金属探测器的使用说（shuō）明书（shū）作为关键限值的确定依据；将（jiāng）关（guān）键控制点———杀菌环节的关键限值确（què）定（dìng）为（wéi）100~110℃，10~15分（fèn）钟（zhōng）；对关键限值（zhí）偏（piān）离（lí）熟视无（wú）睹，监控人员认为稍（shāo）微偏离一点没有问题等。

　　七（qī）是监（jiān）控程序不合理（lǐ），具体表现为监控方法不正（zhèng）确、监控频率不合理、监控（kòng）对象错误等（děng），比如（rú），对于采用蒸汽加热而没有自动（dòng）控温手段的加热设备（bèi）来讲，采用按一定的（de）时间间（jiān）隔监控的频（pín）率是不合（hé）适的。

　　八是纠正措施（shī）规定不到位，具体表现在对关键限值可能的偏离识别不到位和制定（dìng）的纠（jiū）正措施不符合要（yào）求，缺乏必（bì）要的控制内容（róng）。

　　九是（shì）没有对体系进行确（què）认，或不能获得有效的确认证据。

　　十是验（yàn）证程序不能根（gēn）据实际体（tǐ）现记录（lù）复核（hé）、设备校准、产（chǎn）品检验等（děng）内（nèi）容（róng）。实际（jì）操作中，还存在不按照验证程序的规定（dìng）时间或（huò）频率对记录进行复核、设备校准、产品检验等情况（kuàng）。

　计（jì）划建立（lì）和实施中常见问题：

　　一是（shì）可追溯系（xì）统没有建立或产品的可追溯性不能实现（xiàn）。

　　二是没有对产品召回程序进行详细策划，建立的召回程序过于简单，可操作（zuò）性差，也（yě）没有进行模拟演练以对程序合理性和可操作性进行验证。

　　三是应急准备和响应（yīng）程序中对应急情（qíng）况的识别不到（dào）位，防止应急情况发生（shēng）和发生时应（yīng）急措施的制（zhì）定不（bú）到位，没有将文件（jiàn）要（yào）求的内（nèi）容对员工进行培训，也（yě）没有在可行时进行演练。

　　四是设备管理等文件没有考虑（lǜ）食（shí）品安全 方面应注意的事项（xiàng），如为防止食品污染，对设备维修后（hòu）油（yóu）污清（qīng）理工作的要求没有体现等。

　　五是文件和记（jì）录的控制不符（fú）合（hé）要求，表现为文件未经批准就使用、作（zuò）废文件与现（xiàn）行文件并存、找不到文件及记（jì）录、记录不按照规（guī）定分类存档、不按照（zhào）规定期限保（bǎo）存、没有（yǒu）规（guī）定记录保（bǎo）存期限等。

　　六是（shì）计（jì）量（liàng）器具（jù）的管理不符（fú）合要求，表现为不按（àn）照要求定期检（jiǎn）定（dìng）/校（xiào）准、校准（zhǔn）方法没（méi）有科学依据、不标明计（jì）量器具的（de）校准（zhǔn）状（zhuàng）态等。

　　七是（shì）卫（wèi）生标准（zhǔn）操作程（chéng）序（SSOP）和（hé）良好操作（zuò）规范（GMP）等执行中存在不符（fú）合的情况，如（rú）饮用水管落地、不能按照要求对（duì）水质进行日常检测、车间温度以及冷库温度不符合要（yào）求（qiú）等。

　　上述情况的存在，阻（zǔ）碍了食品企业食品安全管理体（tǐ）系（xì）的正常运（yùn）行，妨碍了食品安全管理水平的（de）提高，增加了不安（ān）全食（shí）品出现的可能（néng）性。